Lean Management: Mitarbeiter feuern für noch mehr Profit?

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Lean Management ist ein verbreitetes Vorgehen, um Unternehmen noch profitabler zu machen, vor allem im Mittelstand. Oft werden dabei auch Mitarbeiter entlassen. Doch Joachim True, Unternehmensberater bei True Change mit Sitz in Lüneburg, hält das für einen Fehler.

Ein gut eingespieltes Team auseinanderzureißen, ist ein gewaltiges Risiko.
Ein gut eingespieltes Team auseinanderzureißen, ist ein gewaltiges Risiko.

Letzte Woche erreichte unsere Redaktion eine Email vom Betriebsratschefs eines mittelgroßen Berliner Unternehmens. Das Unternehmen ist seit vielen Jahrzehnten am Markt und hat auch in den letzten Jahren Gewinne erwirtschaftet. Dennoch droht nun offenbar einer ganzen Reihe von Mitarbeitern die Kündigung.

Nach Angaben des Betriebsratschefs, der zumindest im Augenblick nicht mit Namen genannt werden will, hat die Geschäftsführung einen „Rationalisierungsspezialisten“ beauftragt, der das Unternehmen durchleuchten soll. Demnach könnten trotz erheblicher Gewinne Leute entlassen werden. „Was soll das?“, fragt der Gewerkschafter.

Hinzu komme, dass die meisten Mitarbeiter schon seit vielen Jahren und teilweise seit Jahrzehnten bei dem Unternehmen beschäftigt sind. Sie wüssten, dass sie sich aufeinander verlassen können, und könnten teils blind zusammenarbeiten. Für sie sei ihr Betrieb nicht nur ein Arbeitsplatz, sondern ein Stück Heimat.

Hinter dem engagierten „Rationalisierungsspezialisten“ steckt offenbar das sogenannte Lean Management. Diese Methode aus der Betriebswirtschaftslehre orientiert sich oftmals mehr am Kunden als an den Mitarbeitern. Alles soll noch günstiger und schneller passieren. Da scheint es eine logische Folge, dass auch Mitarbeiter entlassen werden. Oder nicht?

„Nein, Mitarbeiter sind der Schlüssel zum Erfolg“, sagt Unternehmensberater Joachim True von True Change aus Lüneburg. Seiner Ansicht nach sind die Arbeitskräfte „das Herzstück eines Unternehmens, mit ihnen steht und fällt der Erfolg eines Betriebs! Deshalb müssen sie uns erhalten bleiben.“

Joachim True setzt daher auf Mitarbeiterqualifizierung statt auf Entlassung. Professionelles Lean Management bedeutet für ihn, sinnvolle Einsparpotentiale zu analysieren, Maßnahmen zu deren Realisierung zu erarbeiten, in der Konsequenz die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern und so die Marktposition zu verbessern.

Doch neben der unausweichlichen Orientierung am Kunden steht bei True Change der Mitarbeiter als Mensch im Fokus. Aber wie wird das konkret erreicht? „Vorrangig geht es darum, Verschwendungsarten zu identifizieren, diese zu eliminieren und somit eine Kostensenkung herbeizuführen“, sagt Joachim True.

Dabei geht es aber nicht um Mitarbeiterentlassungen, sondern um Weiterbildung. Somit muss die Arbeitskraft systematisch qualifiziert und mithilfe von True Change für die Philosophie des Lean Managements begeistert werden.

Im Beratungsgespräch überzeugt Joachim True die Unternehmer mit einer Formel, die seine Vorstellung von Lean Management auf den Punkt bringt: „Gut qualifizierte Mitarbeiter stellen qualitativ hochwertige Produkte her und tragen maßgebend zur Steigerung der Wertschöpfung bei.“

Für den Lean-Management-Berater aus Lüneburg schließt sich auf diese Weise der Kreis. „Durch kundenorientiertes Handeln werden Mitarbeiter weitergebildet und ein erfolgreiches Lean Management durchgeführt, ohne diese entlassen müssen.“ Wir wünschen dem mittelgroßen Berliner Unternehmen, dass es diesem Rat folgt.

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118 KOMMENTARE

    • Merkel hat damit nun mal wieder nix zu tun.
      Generell läuft dieses Prinzip schon seit Kohl so.
      Und weder SPD noch CDU haben sich da echte Gedanken gemacht. Jedenfalls nicht um die Arbeitnehmer. Von den anderen Parteien will ich gar nicht erst reden.

  1. Es ist Schwachsinn Mitarbeiter zu entlassen, wenn der Laden geht. Mitarbeiter weiter bilden und an sich binden. Gerade in und um Berlin bekommt man keine Fachkräfte mehr. Jeder Chef, der das macht ist ein Depp.

    • Michael Berg Ja davon gibt es viel zu Viele. Kommt eben auch drauf an, was die Leute machen. Je niedriger der Ausbildungsgrad um so einfacher kann man die durch Niedriglöhner oder im Ausland durch Pfeiffen ersetzen. Je komplexer die Arbeit und je spezieller der Job um so schwieriger. Früher war jeder froh bei der Industrie zu sein und hat die Handwerker ausgelacht. Jetzt wird zurückgelacht.

    • Ich bin sehr gut ausgebildet. Habe aber mit meinen 60 Jahren nun zum 31.5. eine “betriebsbedingte Kündigung” erhalten, meine Stelle wird eingespart. Bin Sekretärin und Buchhalterin. Für Rente noch zu jung und für nen neuen Job schon zu alt. Wird lustig werden die nächste Zeit *Sarkasmus

    • Genau deswegen haben ja die Betriebe jetzt das Problem mit den Fachkräften, weil sie ja die Methode “Lean Management” die letzten Jahre gefahren sind.

    • Michael Panosch Nun, für das Handwerk kann ich sagen, dass viele Betriebe sich in den letzten Jahren die Auszubildenden nicht mehr antun wollten und es zu wenige frische Fachkräfte gab. Dazu hat die Industrie gerne unsere Leute abgeworben.

    • Mitarbiterbinden hahaha. Einem unserer Abteilungsleiter sagte man mal, auf einem Hausinternen Seminar, das er einem Mitarbeiter doch einfach mal ein Kartenspiel oder einen Kuli (aus dem Werbegeschenkte Sortiment) schenken solle. So einfach für eine bessere Mitarbeiterbindung 🙂

    • Michael Nehm Ich weiß nicht, als was sie arbeiten, aber bei uns gibt es keinerlei Fachkräfte und da ist man froh über jeden Arbeitnehmer, den man hat und versucht es denen so angenehm wie möglich zu machen.

    • Thomas Rehbock Ist sie nicht da fristgerecht und betriebsbedingt durch Einsparmaßnahmen. Meine Stelle fällt schlichtweg weg und wird auch nicht mehr neu besetzt.

  2. Tobias Dietrich Keine Ahnung was wirklich los ist aber Leute beleidigen……das ist also der “intellektuelle” Nachwuchs hier in diesem Land. Kleiner Tipp, das ist sogar, im wahrsten Sinne des Wortes, in Stein gemeißelt….

  3. Also, von sozialer Verantwortung für ALLE ist bei dem geplanten Procedere nichts zu erkennen. Nur Profit, Gewinnmaximierung! Also bei so was KÖNNTE ich zum Antifaschisten werden, möchte ich aber nicht! Hoffe, dass das auch mit demorkatischen Mitteln überstanden wird!

  4. Wenn man schlechte Mitarbeiter feuert ist das gut… Aber das ist ne nette Theorie… Weil man dann erstmal keine neuen einstellen darf… Dumm nur, dass die Kommunistenpropaganda das gern weglässt.

    • Andreas Neuss Armutszeugnis für Teutschland Epigone, na, was reißt du deine Kauleiste auf, haben wir was zu sagen? Nein? Dann einfach mal die …. halten .. FROIND.

    • Andreas Neuss Im Gegensatz zu so manch ahnungslosen afdler habe ich das Parteiprogramm der afd gelesen … also was für Wissen willst Du uns noch kund tun, was jeder vernünftige Mensch eigentlich schon wissen sollte? Btw. Ich habe VWL studiert, bzw. kenne mich mit dem Thema Ökonomie sehr gut aus ..deshalb unterlasse bitte Einlagen, die vll. in der Stammkneipe gut ankommen, hier aber deplatziert sind.

  5. Lieber Jörg Mombauer, solange der Staat mit Sozialleistungen jedem Geld zu kommen lässt, solange werden doch auch die Produkte gekauft. Unauffälliger kann man doch Unternehmen nicht mit Geld versorgen.

  6. Seitdem Mindestlohn gezahlt werden muss ist dies noch verbreiteter. Jetzt müssen z.B. 3 Mitarbeiter die gleiche Arbeit machen wie vorher 4. Wenn man dann die Lohnkosten sieht, spart der Arbeitnehmer sogar noch und die Belegschaft ackert sich kaputt.

  7. Empört euch nicht, denn die Besten unter euch, wird jedes Unternehmen eh an sich binden, mit Bonis, Firmenwagen, Urlaubsgeldern usw. Aber gut, davon seht ihr Normalo-AN eh nix. 😀 😛

  8. Nix neues und seit Schröders “Arbeitsmarktreformen” eher die Regel! rausschmeißen und über die Leihfirma wieder an den alten Arbeitsplatz holen. Wird billiger und man spart sich die Kündigung bei Flaute im Auftragsbuch. Einfach abbestellen und später wieder mieten! Das “Joibwunder” der SPD.

  9. Die Beschäftigten sollten auf solche Firmen genauso schei..en wie die auf sie! Man kann nur jedem jungen und qualifizierten Menschen raten das Land zu verlassen. Die älteren haben diese Möglichkeit leider kaum noch.

  10. ARBEITSPLÄTZE FÜR HARTZ 4 EMPFÄNGER STATT FLÜCHTLINGE…MILLIARDEN Euro für Flüchtlingen aber keine Geld für HARTZ …Was FLÜCHTLINGE albanie Somalia Afghanistan Iran IRAG….Gibt da krieg?

  11. Genauso sehe ich das auch. In Deutschland erdacht und in Billig Länder gemacht. Und dann hier in Deutschland wieder teuer vertickt. Nur die hier im Stich gelassen können das von ihrem Harz IV oder irgendwann kommenden Grundeinkommen nicht leisten. Das passt hinten und vorne nicht mehr. Aber das unsere Politik nur HEUTE denkt, und nach mir die Sinnflut. Warum sollten das wohl die Konzerne? Profit ist GEIL.

    • Und du meinst Flucht ist die bessere Lösung?
      Dabei ist es keine Frage des Alters. Wenn man will und kann und die Energie hat, kann man auch mit 50 wo anders was aufbauen. Nur warum dafür erst flüchten?

    • Ich denke weil hier alles den Bach runter geht. Arbeitsplätze wandern in Billig Länder ab. Es wird kaum noch etwas in Deutschland produziert. Es wird nur importiert. Angefangen von Kleidung bis zum popliegen Vogelkäfig. Selbst die Siemens AG sagt, daß man um ein Grundeinkommen nicht herum kommt. Und das mit der Digitalisierung und Globalisierung immer mehr Arbeitsplätze ins Billig Ausland abwandern. Das ist doch jetzt schon so. In Deutschland erdacht und in Indien und Asien Billig gemacht wird es hier wieder zum Beispiel QVC und HSE teuer vertickt. Nur geht die Rechnung irgendwann nicht mehr auf. Die Menschen, die hier oder auch in anderen Industrie Ländern nun mit Grundeinkommen und Grundrente abhängen, können sich den teuren Billigkram nicht leisten und somit nicht kaufen oder konsumieren. Das ist alles ein Witz. Und geht nach hinten los.
      Aber für gewisse Zeit mag das wohl noch gehen. Nach mir die Sinnflut. Nur was machen unsere Kinder, Enkelkinder und deren Kinder? Die keine Kinder haben müssen sich darum meine Gedanken machen. Die meisten schaffen sich heute schon lieber einen Hund an.

  12. Das kriminelle und korrupte Merkel – Regime ist auf Ausbeutung durch Arbeit ausgerichtet……………Der Armutsbericht zusammen gelogen und abgeklascht veröffentlich ein Beweis das sich die Arbeit nicht lohnt…………..45 Jahre die Rentenbeiträge eingezahlt und danach Flaschensammlen das ist die Erfolgsgeschichte eine nicht Regierungsorganisation mit kriminellen Strukturen…….

  13. Genau diese Masche wird bei uns in der Firma ausgeübt.! Feste Mitarbeiter werden gekündigt und Leiharbeiter , Studenten und 450 Euro Kräfte werden dafür eingestellt bzw. beauftragt.! 🙁

  14. Mitarbeiter ,Kollegen ,Arbeitnehmer…….
    “ROHSTOFFE” ist die richtige Bezeichnung…….Ohne Seele,Herz und Menschlichkeit werden diese Rohstoffe gnadenlos ausgebeutet.

  15. So genannte Billiglöhner wie Leiharbeiter, sind nicht billiger. Eher teurer, nur kann man diese ohne Gründe ab bestellen. So das sie nicht mehr arbeiten. Das einzige wo man da Geld spart, ist wenn sie Krank sind, da man kein Krankengeld zahlen muss.

  16. logisch, gegen Billigarbeiter, Leiharbeiter, oder vom Jobcenter geforderte Arbeiter..der Staat schafft sich doch selber ab…wenn Lohndumping staatlich gefordert wird…

  17. Und jeder der Entlassenen kann denen den dicken Effe zeigen: 1 Tag, bevor die Kündigung in Kraft tritt, direkt für die vollen 6 Wochen ‘nen Gelben einreichen! Solange man krank ist, kann man nämlich überhaupt nicht entlassen werden! Heißt, die Firmen haben noch die komplette Lohnfortzahlung am Arsch!

    • Nein, weiß ich 100%. Selbst schon gemacht. Wurde gekündigt, habe 1 Tag vor Ablauf ‘nen Gelben eingereicht und habe noch für die vollen 6 Wochen Gehalt bekommen – weil man eben in der Krankenzeit nicht entlassen werden kann (es sei denn, man stimmt dem zu – aber wer ist schon so blöd?) Zumindest war es 2012 noch so – ich glaube aber nicht, dass sich in den letzten 5 Jahren etwas an der Regelung geändert hat.

  18. Das geht vielleicht in der Industrie wo die Arbeitsabläufe Standardisiert sind. Im Handwerk geht das nicht….zumindest nicht in Bayern wo ja gearbeitet wird.

  19. das ist doch schon seit der Einführung des Euros gang und gebe bei einigen Firmen. Ich war auch mal ein betroffener. Es wurde gesagt, wir müssen dieses Jahr 30% Umsatz machen. Dies wurde nicht erreicht. Im nachfolgenden Jahr wurde gesagt, dieses Jahr müssen wir 35% Umsatz schaffen. Ich dachte mir, hm wie soll das gehen wenn letztes Jahr keine 30% erreicht wurde. Dann kam der Knall, es wurden mehrere Mitarbeiter entlassen. So versucht man die % Spanne zu erreichen. 😉

  20. Thomas Samuel Clarence ja. Aber nicht zu jedem Preis. Auch Unternehmen haben in Deutschland eine soziale Verantwortung. Das Schöne dabei ist, die von Ihnen angesprochen Kleinunternehmen nehmen diese Verantwortung zum Großteil tatsächlich noch war. Und die, die Milliardengewinne einfahren oftmals eben nicht. Das gibt doch zu denken….

  21. Wann merken die mal das mit weniger Leuten die Arbeit nicht mehr zu leisten ist? Billigkräfte schaffen auch oft nicht die Qualität, es fehlt an Qualifikation (sonst wären sie ja auch nicht im Billiglohnsektor unterwegs). Das System ist heute schon überlastet…

  22. Das ist doch heute normal… Alles was Kostet muss weg, Profit ist alles… Koste es was es wolle…

    Das geht auch eine Zeit lang gut… Aber irgendwann hat man die ganzen langjährigen und fähigen Mitarbeiter alle draußen…
    Keiner weiß wer und wie man die neuen vernünftig schult, weil die ganzen Leute die das noch konnten hat man ja rausgehauen.

    Das führt dann wieder zu längeren Bearbeitungszeiten… Und das zu unzufriedenen Kunden usw…

  23. Das passiert meist dann, wenn die Kreativität und der Fokus des Managements auf “Kosten” statt auf “Entwicklung” gerichtet ist.

    Sehr schade und ein Armutszeugnis für die Führung.

    Das ist so, als würde ein Rennfahrer kurz vor dem Start den Tank entleeren, um Gewicht zu sparen.

    Übrigens aus meiner Sicht signifikant häufiger zu finden in Konzernen als in KMU oder Familienbetrieben, wo noch jemand verANTWORTung trägt.

  24. Das ist leider überall so. Vor ein paar wurden bei uns auch die alten Mitarbeiter mit alten Verträgen durch neue billigere Arbeitskräfte ersetzt. Die alten durften sogar die neuen einarbeiten. Dieses Jahr hat man auch wieder ein paar langjährige Mitarbeiter inklusive Schwerbehindertem “entsorgt” und durch neue billigere Arbeitskräfte ersetzt.
    Viele alte Verträge sehen noch 30 oder 36 Tage Urlaub vor, ebenso Weihnachts und Urlaubsgeld . Das haben neue Verträge alles nicht mehr. da gibt es das gesetzliche Minimum von 20/24 Tagen, kein Weihnachts und kein Urlaubsgeld, ebenso wie nur noch den Mindestlohn.

  25. Ich bin Einzelkämpfer und selbständig !!! Damit mir das nicht passiert ! Aber Steuern und Krankenversicherung fressen mich bald auf !!!

    • Dann musst du, so denke ich mal, deinen Stundenverrechnungssatz erhöhen.
      Ich bin auch selbständig und kenne die Probleme ja selbst auch. Aber immer wieder besser als sich um seinen Job zu sorgen.

  26. Mitarbeiter ständig weiter bilden, weiter im Unternehmen halten und mit anderen Unternehmen kooperieren… die Migranten-Flut wird es nicht leisten ohne Ausbildung und Erfahrungen ..sie sehen weder die Gefahren noch die Probleme einer dummen Billigproduktion

  27. Die Regeln der Wirtschaft entspringen keinem Naturgesetz sondern sind ein Konstrukt, das Menschen entwickelt haben. Auch der Wirtschaftsraum ist ohne Menschen vollkommen unsinnig. Darum muss gelten, dass diese Regeln immer an den Bedürfnissen aller Menschen anzupassen sind und nicht die Menschen an die Regeln. Das ist in meinen Augen völlig unsinnig. Dahin müssen wir kommen. Zurück zum Wesentlichen, zum Menschlichen. Alles andere ist auf Dauer kontraproduktiv und dient nicht dem Allgemeinwissen sondern nur dem Wohle einzelner. Das ist abzulehnen.

    • So ähnlich sprachen vor über hundert Jahren schon Marx und Engels. Und? Was hat die (verkommene ,dämliche und abartige) Menschheit daraus gelernt bzw. gemacht? Wir sind die grausamste und zugleich dümmste Spezies in diesem unseren Universum. Denn man ist nicht intelligent wenn man alles Erfinden kann, sondern erst dann wenn man erkennt was es anrichten kann und es bleiben läßt. Die Menschheit hat keine Zukunft. Zumindest keine lebenswerte.

  28. Simona Zehmke vielleicht ists ja für alle billiger, wenn die unqualifizierten Hartz IV kriegen, statt ihnen künstlich Arbeitsplätze zu erhalten. Uuh, darf er das?..

  29. tja das Konzept Mitarbeiter zur fördern, weiterzubilden oder gar an sich zu binden wird aber nicht gelebt, im Gegenteil. Sobald jemand verfügbar ist, der nicht weitergebildet werden muss wird um den gebuhlt. Und der Andere kann sehen wo er bleibt. So siehts mal aus. Heut zu Tage werden fragwürdige Firmenphilosophien propagiert und wer sich nicht anpasst wird nicht geduldet. Es wird leider mehr darauf geachtet, wer wen anscheißen kann als darauf zu achten, was jeder einzelne kann. Einfach nur armselig.

  30. Darf man als Deutscher eigentlich noch Arbeiten ,oder muss man sich aus dem Wettbewerb der deutschen Arbeit verabschieden ,weil etliche Spacken sich mit ihren Vorwürfen auf meinen Arbeitsplatz setzen wollen ?

  31. Lean Managment ist eine Methode um Arbeitsprozesse effizienter und rationeller zu gestalten. Im Baugewerbe werden dadurch Bauzeiten reduziert. Da werden keine Mitarbeiter entlassen. Da werden Lean Steuerer gebraucht.

  32. Bedankt euch bei der Politik. Nicht jedes Unternehmen kündigt Mitarbeiter, weil sie “gierig” sind, sondern weil sie Kosten kompensieren müssen, die der Staat erzeugt hat.

    Daher wäre eine gute Lösung die Bürokratie zu vereinfachen und das Steuersystem komplett einzustampfen. Dafür eine einzige Steuer und sonst keine mehr.

  33. Ich habe sowas schon einmal Live miterleben müssen.
    Die bekannteste Deutsche Beratungsfirma ist durch unseren Betrieb gestakst.
    Die haben dann satt Personal reduziert – es wurde alles schön brav von den “Managern” umgesetzt.
    Alle Warnungen, daß dann der Betrieb satt ins Stocken kommt, wurden in den Wind geschossen.
    “Die haben analysiert – ihre REFA-Techniker haben gesagt und Blah Blah”

    Keine 6 Monate später haben sie wieder eingestellt und haben bei den Entlassenen angeklopft, ob sie wieder Lust hätten.

    Denn ausgerechnet das Lagerpersonal & bei der Produktion haben sie satt gestrichen und wir hatten daraufhin extreme Lieferschwierigkeiten und haben MILLIONEN an Umsatz eingebüßt……^^

  34. Irgendwann muß man nochmal gutes Personal suchen oder teuer einkaufen. Mitarbeiter gibt es viele nur die guten werden immer seltener.

  35. Früher war ein guter Mitarbeiterstamm das wichtigste eines Unternehmens, heute zählt nur doch der Gewinn. Der Mensch ist für viele Unternehmer nur noch ein Kostenfaktor.

  36. Ist doch ganz einfach: selber eine Firma gründen. Leute einstellen. Dafür sorgen, dass immer pünktlich Gehalt gezahlt wird, auch wenn Kunde mal nicht zahlt. Oder Mitarbeiter mal wieder krank sind. Oder faul (Ja. Das gibt es). Und da ja die meisten hier viel besser wissen, wie man damit erfolgreich ist – ist ja alles bestens.

  37. Wir hatten zwei gut Leute in einer Abteilung. Die hatten nur etwas über Mindestlohn. Haben sehr gut gearbeitet. Wollten aber mehr Lohn. Chef sagte nein. Die hatten dann gekündigt und sind woanders hin.Mun machen 7 Leute die gleiche Arbeit wie die zwei. Unternehmerlogik eben. Aber deutsche Mitarbeiter haben wir ja auch kaum noch. Ein paar Alte noch. Ansonsten Rumänen, Albaner, Kosovaren, Bulgaren, Griechen usw. Das ist die Realität.

  38. ich habe hier nicht alles gelesen. Wer so Wirtschaftet sollte sterben. Wir sind eine kleine Firma mit 10 Mitararbeitern. Uns allen geht es gut, pünktlich werden die Löhne bezahlt. Billig funzt bei uns gar nicht. Alle wollen und müssen Leben, Und dafür bin ich verantwortlich. Die Billigstruktur können die ja fahren, Ich nicht. Das wird nicht eintreten. Und wir bekommen trotzdem Aufträge. immmer die anderen vorlassen…..schmunzelnd

  39. Jeden chef der sowas macht gehört entführt und bekommt von allen Betroffenen geld ins maul gestopft bis er dran erstickt !

  40. Schon toll, wofür man “Fachleute/-berater” benötigt! Solche Erkenntnisse bringt das tägliche Geschäft, verbunden mit normal ausgeprägtem Verstand.

  41. Ich halte ein derartiges Vorgehen jedenfalls für unklug: Manchmal hat es den Anschein, die Betroffenen würden die Konsequenzen derartiger Entscheidungen inhaltlich nicht verstehen. Wenn sie Profite erzeugen wollen, indem sie Mitarbeiter einsparen, bedeutet das doch indirekt, auf Kosten von höherer Beschäftigungslosigkeit zu versuchen, monetäre/finanzielle Profite zu erzeugen. Je mehr Firmen einer solchen Philosophie folgen, desto höher wird demnach die Arbeitslosigkeit ansteigen. Prinzipiell lassen sich Profite nicht durch einen geringeren Beschäftigungsanteil generieren – ich sagte doch bereits schon, die Betroffenen müssen unbedingt an ihrer negativen/leistungsfeindlichen Einstellung arbeiten!

  42. Lean Management
    Der Begriff Lean Management (in deutschen Übersetzungen auch Schlankes Management) bezeichnet die Gesamtheit der Denkprinzipien, Methoden und Verfahrensweisen zur effizienten Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette industrieller Güter.[1]

    Anfang der 1990er-Jahre erschien ein Buch mit dem Titel „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“. Die Autoren James P. Womack, Daniel T. Jones und Daniel Roos hatten als Wissenschaftler des Massachusetts Institute of Technology fünf Jahre lang im Rahmen des International Motor Vehicle Program (IMVP) die Unterschiede in den Entwicklungs- und Produktionsbedingungen der Automobilindustrie untersucht. Dabei wurden die Prinzipien eines in Hinblick auf Effizienz und Qualität überlegenen Entwicklungs- und Produktionssystems herausgearbeitet und als Schlanke Produktion (Lean Production) bezeichnet. Weltweiter Benchmark für Schlanke Produktion war und ist das „Toyota-Produktionssystem“.

    Im Kern ist Lean Production ein Ansatz, der weniger auf technische Ablaufautomation abhebt als vielmehr die Prinzipien einer schlanken Organisation betont. Das Buch und die in ihm vermittelten Produktionsprinzipien erzeugten weltweit eine starke Resonanz – insbesondere in der Automobilindustrie und ihren Zulieferern.

    Im Verlauf der weiteren Adaption und Verallgemeinerung der Prinzipien der schlanken Produktion über die Grenzen der Automobilindustrie hinweg wurde der Begriff Lean Management von Pfeiffer und Weiß geprägt, ohne dass substanziell etwas anderes als Lean Production beschrieben wurde.

    Aus dieser Begriffstransformation ging im Weiteren eine Bedeutungsverschiebung hervor. Stand ursprünglich die Produktion im Fokus des Interesses, war mit der folgenden Adaption durch Manager und Unternehmensberater eine Führungsphilosophie „Lean Management“ entstanden. In Folge wurde zuweilen sehr beliebig mit dem Attribut „Lean“ operiert, so dass die ursprünglichen Prinzipien häufig kaum noch erkennbar waren. Generell lässt sich heute sagen, dass Lean Management ein Führungs- und Organisationskonzept ist, das sich komplementär zur Lean Production verhält, in Erweiterung jedoch darauf abzielt, nicht nur in der Produktion, sondern in allen Bereichen jede Form von Verschwendung, Fehlern und unnötigen Kosten zu vermeiden, bei gleichzeitigem Streben nach bestmöglicher Qualität.

    Geschichte[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
    Entstanden sind die Methoden des Lean Managements seit Mitte des 20. Jahrhunderts bei dem japanischen Automobilhersteller Toyota, dem es auf diese Weise gelungen ist, stabile Prozessorganisationen zu gestalten, die Grundlage des erreichten Qualitätsniveaus seiner Produkte sind. Beschrieben wurden die Methoden zuerst in den Büchern von James P. Womack und Daniel T. Jones („The Machine That Changed The World“, „Lean Thinking“), am Beispiel von Toyota, aber auch anderer Unternehmen. Womack und Jones haben auch den Begriff „Lean Thinking“ geprägt, der in der deutschen Übersetzung („lean“ = „schlank“) häufig missverstanden wird.

    Lean Management wird inzwischen weltweit in nahezu allen Branchen erfolgreich angewendet und beschränkt sich nicht mehr nur auf fertigende Prozesse (Lean Production), sondern bezieht auch andere Geschäftsbereiche ein, wie etwa die Instandhaltung (Lean Maintenance) oder die Geschäftsprozesse (Lean Administration) zum Beispiel bei der Erstellung von Dienstleistungen oder als unterstützende Prozesse zum Beispiel bei der Auftragsabwicklung. Viele namhafte Unternehmen haben Lean Projekte und Produktionssysteme eingerichtet, die das Toyota Production System zum Vorbild haben. Auch in Deutschland ist seit einigen Jahren wieder vermehrtes Interesse an Lean Management zu beobachten, das auch in der Forschung zum Thema wurde.

    Kernidee

    Lean Management bedeutet „Werte ohne Verschwendung schaffen“. Ziel ist es, alle Aktivitäten, die für die Wertschöpfung notwendig sind, optimal aufeinander abzustimmen und überflüssige Tätigkeiten (Verschwendung, japanisch „muda“) zu vermeiden. Dazu gilt es, das bestehende System aus zwei Perspektiven zu überprüfen und zu verbessern: aus der Sicht des Kunden, dessen Wünsche nach Verfügbarkeit, Individualität, Qualität und Preisgestaltung (Business on Demand) es möglichst optimal zu erfüllen gilt, und aus der Sicht des Unternehmens selbst, das profitabel funktionieren und seine Wettbewerbsfähigkeit verbessern muss.

    Ergebnis sind Prozesse mit einer hohen Kundenorientierung, da die gezielte und flexible Erfüllung des Kundenwunsches Grundlage für wirtschaftliches Arbeiten und eine hohe Effizienz ist. Genaue Prozessdefinitionen und Schnittstellenbeschreibungen, klare Verantwortlichkeiten, frühes Reagieren auf Fehler und einfache Organisationsmethoden führen zu stabilen Prozessen, aus denen qualitativ hochwertige Produkte entstehen.

    Im Kern geht es beim Lean-Gedanken um die Vermeidung von Verschwendung jeglicher Art (muda). Dabei werden ursprünglich 7 Arten der Verschwendung unterschieden.

    Zehn Prinzipien für Lean Management

    In der Fachliteratur finden sich mehr oder weniger lange Listen, die mit unterschiedlicher Gewichtung wiederkehrende Punkte auflisten, welche zu Lean führen sollen. Exemplarisch sei eine Liste von Graf-Götz und Glatz gezeigt:

    Ausrichtung aller Tätigkeiten auf den Kunden (Kundenorientierung)
    Konzentration auf die eigenen Stärken
    Optimierung von Geschäftsprozessen
    Ständige Verbesserung der Qualität (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess, KVP)
    Interne Kundenorientierung als Unternehmensleitbild
    Eigenverantwortung, Empowerment und Teamarbeit
    Dezentrale, kundenorientierte Strukturen
    Führen ist Service am Mitarbeiter
    Offene Informations- und Feedback-Prozesse
    Einstellungs- und Kulturwandel im Unternehmen (Kaikaku).
    Spezifische Anwendungsformen des Lean Management[

    Lean Management ist ein sehr umfassender Ansatz und wird mittlerweile in vielfältigen Bereichen unter spezifischen Gesichtspunkten diskutiert und praktiziert:

    Lean Thinking Grund-Prinzipien
    Lean Leadership – strategische Unternehmensführung, Führung
    Lean Development – Produktentwicklung, Forschung & Entwicklung
    Lean Production – Herstellung und Fertigung
    Lean Construction – Bauplanung und -ausführung
    Lean Healthcare – Krankenhausmanagement, Gesundheitswesen
    Lean Supply Chain – Logistik, Wertschöpfungsmanagement
    Lean Administration – Auftragsabwicklung und administrative Prozesse
    Prinzipien[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
    Die Basis von Lean Management-Aktivitäten sind nach Womack und Jones die fünf Kernprinzipien, die die Leitlinien für die Überprüfung des bestehenden Systems bilden:

    Den Wert aus Sicht des Kunden definieren[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
    Den Wert aus Sicht des Kunden definieren, heißt genau zu prüfen, was produziert werden soll, und die Produkte exakt auf die Bedürfnisse des Kunden abzustimmen. Dies ist ein wichtiger erster Schritt bei allen Lean Überlegungen. Der Kunde soll zur richtigen Zeit am für ihn richtigen Ort das auf seine Bedürfnisse zugeschnittene Produkt in der bestmöglichen Qualität zu adäquaten Preisen bekommen.

    Den Wertstrom identifizieren[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
    Den Wertstrom identifizieren, bedeutet die detaillierte Betrachtung der Prozesse, die für die Erstellung der Leistungen vom Rohmaterial bis zum Kunden notwendig sind. Der sogenannte Wertstrom beschreibt alle Aktivitäten, die zur Herstellung des Produktes oder der Dienstleistung erforderlich sind. Die Konzentration auf diese wertschöpfenden Prozesse vermeidet Verschwendung und unterstützt die Ausrichtung auf die Kundenbedürfnisse. Wenn man weiß, wie der Wertstrom durch das Unternehmen läuft und wer daran beteiligt ist, kann man das gesamte Produktionssystem auf diesen Wertstrom ausrichten, um ihn optimal zu unterstützen und alle Ressourcen effizient auszunutzen.

    Das Fluss-Prinzip umsetzen

    Eines der wichtigsten Gestaltungsprinzipien des Lean Managements ist der kontinuierliche und geglättete Ablauf der Produktion, das Fluss-Prinzip. In vielen Organisationen wird in den Abteilungsgrenzen optimiert, werden Linien und Zellen mit höchster Produktivität gefahren, doch führt diese funktionsorientierte Denkweise nicht unbedingt zum Optimum. Schaut man aus der Produktsicht auf den Produktionsprozess, stellt man die vielen Stopps in Form von Zwischenlagern und Pufferbeständen fest. Aus dem Blickwinkel des Lean Managements sind hier vielfach erhebliche Verbesserungspotenziale verborgen, die auch eine große Auswirkung auf die Effizienz des gesamten Wertstroms haben. Wenn es gelingt, Engpässe zu beseitigen, die Produktion zu harmonisieren und auf den Wertstrom auszurichten und möglichst kleine Lose kontinuierlich fließen zu lassen, dann ist eine wesentliche Voraussetzung dafür geschaffen, die Fertigung flexibel, auftragsbezogen und effizient zu steuern.

    Das Pull-Prinzip einführen[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
    In vielen Unternehmen wird nach der Maßgabe der maximalen Maschinenauslastung produziert. Doch wenn das Unternehmen auf den Kunden ausgerichtet ist und der Wertstrom nach dem Fluss-Prinzip organisiert wird, muss erst dann produziert werden, wenn der Kunde bestellt oder die Bestände ein Minimum erreicht haben. Diese Bestellpunkte bilden dann den Anstoß für die Produktion. Beim Pull-Prinzip (→ Kanban) zieht man (engl. to pull) vom Kunden aus gesehen die Produkte durch die Produktion, anstatt sie durch Planungsvorgaben in die Produktion zu drücken („push“). So ist auch ohne Terminjägerei und Überstunden eine 100-prozentige Liefertreue erreichbar. Es entfällt zudem nicht nur die Lagerung von Teilprodukten und Fertigwaren und der damit verbundene Such- und Transportaufwand, sondern häufig kann die Fertigung auch personell entlastet werden.

    Perfektion anstreben

    Perfektion kann man nicht erreichen, sondern nur anstreben. Stillstand bedeutet Rückschritt. Da sich die Rahmenbedingungen laufend wandeln und auch schlechte Gewohnheiten schnell wieder einspielen, ist es wichtig, in einem Lean Production System für kontinuierliche Verbesserung zu sorgen. Der sogenannte Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) oder Punkt-Kaizen sind Methoden, mit denen die Mitarbeiter fortlaufend dazu aufgefordert werden, die Abläufe zu hinterfragen und Ideen einzubringen. Denn sie haben ihre Arbeitsplätze und die alltäglichen Prozesse in der Werkshalle am besten im Blick.

    Methoden

    Lean geht über punktuelle Ansätze hinaus und betrachtet das Gesamtsystem, das idealerweise ganzheitlich so gestaltet wird, dass die Wünsche des externen oder internen Kunden effizient und „ohne Verschwendung“ bedient werden können. Indem der Fokus auf den Wertstrom und dessen Optimierung gerichtet wird, entsteht als Resultat ein ganzheitliches Produktionssystem. Um dieses Ziel zu erreichen, setzt Lean Management auf der Prozessebene an. Mit Hilfe von speziellen Analysemethoden werden die komplexen Zusammenhänge transparent dargestellt, um so den Blick auf Potenziale und Unwirtschaftlichkeiten frei zu machen.

    Wertstromanalyse

    Kernmethode ist die Wertstromanalyse, mit der die involvierten Prozesse mit festgelegten Symbolen schematisch dargestellt werden. Das Bild des Ist-Zustandes, das dabei entsteht, macht die einzelnen Prozesse transparent und zeigt den Gesamtzusammenhang des Produktionsablaufes übersichtlich auf, der so nicht selten für viele Beteiligte erstmals sichtbar wird. So werden die häufig versteckten Unwirtschaftlichkeiten erkennbar, zum Beispiel Bestände, Nacharbeiten aufgrund mangelnder Qualität, unnötige Wege aufgrund falscher Layoutplanung oder Verschwendung durch Aktivitäten, die keinen Beitrag zur Wertschöpfung leisten.

    Weitere Methoden

    Um die identifizierten Verbesserungspotenziale zu nutzen, werden gezielt Maßnahmen entwickelt. Dafür stehen eine Reihe einfacher Methoden zur Verfügung, z. B. das Kanban-System, der Einzelstückfluss (one-piece-flow), die Rüstzeitreduzierung. Zudem setzt das Lean Management-Konzept in hohem Maß auf Visualisierung, um den Mitarbeitern die Anwendung der Methoden zu erleichtern.

    Kennzahlsysteme

    Messbar werden die erreichten Fortschritte mit einem Kennzahlensystem, das zum Beispiel die Gesamtanlageneffektivität (GEFF, englisch Overall Equipment Effectiveness oder OEE), Bestände, Durchlaufzeit, Verrichtungszeit, Arbeitszeit, Anzahl der Mitarbeiter umfasst.

    Einbeziehung der Mitarbeiter

    Die frühzeitige Einbeziehung der Mitarbeiter in die Konzeption und Umsetzung der Maßnahmen sowie ihre Sensibilisierung für Fehler und Verschwendung ist ein wichtiges Element von Lean Projekten. So wird nicht nur für Motivation der Mitarbeiter gesorgt, sondern auch deren Know-how genutzt.

    Implementationsbarrieren des Lean Management[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
    Von Eckardstein und seine Koautoren nennen die folgenden Punkte als Hindernisse zur Einführung von Lean Management Strategien.

    Traditionelle Denk- und Arbeitsstrukturen

    Mangelhafte Kenntnisse und eingeschränktes Verständnis von LM
    Mangelnde Unterstützung durch das Top-Management
    Schablonenhafte Konzeptgestaltung
    Zu hohe Geschwindigkeit bei der Einführung
    Starke Opposition im mittleren Management
    Mangelnde Teamfähigkeit
    Rollenprobleme der Führungskräfte
    Beschränktes Verständnis für Prozessdenken, Kundennähe und ein falsches Qualitätsverständnis
    Übertragbarkeit

    Der Trend der vergangenen Jahre hat gezeigt, dass das Lean-Konzept weder automobilbranchen- noch produktionsspezifisch ist. Viele Unternehmen auch anderer Branchen haben damit begonnen, den Optimierungsansatz weiterzuentwickeln, bspw. zum Lean Service Management hin. Auch von Lean Engineering, Lean Construction, Lean Selling, Lean Mining, Lean Administration, Lean Government oder Lean Medicine wird heute gesprochen.

    Kritik
    Kritisch gegen das Konzept wird u. a. eingewandt:

    Das Konzept sei entgegen seinem Anspruch außerhalb der Massenproduktion nur schwer umzusetzen. Aber auch das Gegenteil wird gelegentlich postuliert: Lean Production tauge nur für die Auftragsfertigung.

    Lean Management sei so, wie es vor allem in den USA umgesetzt werde, ein neo-tayloristisches Konzept.

    Die Koordinationsleistung werde aufgrund des Wegfalls mittlerer Führungsebenen nicht verbessert, sondern eher verschlechtert. Der Abbau von Slack, d. h. von Puffern und Redundanzen v.a. in der Fertigung führe zur extremen Engkopplung des Systems und damit zur Störanfälligkeit.

    https://de.wikipedia.org/wiki/Lean_Management

  43. Eine moderne Spedition!
    Lean Management überzeugte Kunden

    Im Rahmen des bundesweiten Tag der Logistik am 18. April 2013 lud die Spedition Hans Ihro GmbH ihre Kunden und Geschäftspartner zu einem interessanten Rahmenprogramm ein. Neben dem Einblick in die Tätigkeiten und Leistungen der Spedition konnten die Besucher bei Fachvorträgen aufschlussreiche Details zu ‚Lean Management‘ und dem Fortschritt der Brennstoffzelle hören.

    Das 50 jährige Firmenjubiläum nutzte die Spedition Ihro um zum ersten Mal am deutschlandweiten Tag der Logistik teil zu nehmen. Initiiert wird der Fachtag von der Bundesvereinigung Logistik (BVL), in diesem Jahr bereits zum sechsten Mal. Mit etwa 2,8 Millionen Beschäftigten und rund 223 Milliarden Euro Umsatz im Jahr 2011 ist die Logistik ein wichtiger Bestandteil der deutschen Gesamtwirtschaft. Die Logistik ermöglicht internationalen Handel und globalisierte Produktionen.

    Dass die Hans Ihro GmbH in diesem Wirtschaftsmotor einen festen Platz hat, zeigte das Unternehmen den geladenen Kunden eindrucksvoll. Zu Beginn der Veranstaltung präsentierte Geschäftsführer Kai Ihro und Speditionsleiter Eberhard Kosmalla die Bandbreite der Fahrzeugtechnik. Zu den Highlights gehörte hier vor allem die Doppelstockverladung, bei der in einem normalen LKW auf 2 Ebenen Ware geladen werden kann. Dadurch kann die gesamte Höhe des Laderaums optimal genutzt werden. Besonderheit der Ihro-Flotte ist das seitliche Be- und Entladen der beiden Ebenen. Als weiteren Punkt zeigte das Team um Kosmalla die Möglichkeit der Verbreiterung eines Sattelzuges auf drei Meter Breite, die Möglichkeit eines Mitnahmestaplers, sowie die neuste Fahrzeugtechnik anhand eines Mercedes Benz Actros der neuesten Generation..

    Bei den anschließenden Fachvorträgen zeigten Prof. Dr. Jürgen Maskow von der Universität Lüneburg und Prof. Dr. Franz Buscholl von der Hochschule Heilbronn wie wichtig das Lean Management in der Verwaltung sowie der Logistik im internationalen Wettbewerb ist. Eine schmale und effektive Organisationsform für eine leichtere und zeitsparende Arbeitsweise. Dabei müssen keine kostspieligen Maßnahmen umgesetzt werden, sondern eher die traditionellen Tugenden ‚Ordnung und Sauberkeit‘ wiedereingeführt werden. Wie die Brennstoffzelle in Zukunft ihren sicheren Platz in der deutschen Energiewirtschaft haben kann, verdeutlichte anschließend Dipl.-Ing. Udo Michelfelder von der Firma udomi.

    Zum Abschluss konnten die Besucher bei der ‚gläsernen Spedition‘ die Abläufe der hochmodernen Fahrzeugdisposition und Fahrzeugortungssystem hautnah erleben. Dabei wurde verdeutlicht, dass die Kommunikation zwischen Disposition und Fahrer heutzutage zum größtenteils über die Telematik und nicht mehr über das Telefon erfolgt. Kommuniziert wird bei der Spedition Ihro über das digitale FleetBoard-System. Aufträge werden den Fahrern direkt über GPS in den LKW gesendet. Die LKW-Fahrer haben somit alle Daten zu einem Auftrag in schriftlicher Form vorliegen. Das FleetBoard-System ermöglicht zudem eine lückenlose Überwachung der Aufträge. Damit kann dem Kunden eine absolut pünktliche und zuverlässige Auftragsabwicklung garantiert werden.

    Für die Hans Ihro GmbH war die Teilnahme am Tag der Logistik ein voller Erfolg. Die Kunden waren von den Leistungen der Spedition überzeugt, nutzten die Möglichkeit zum Interessensaustausch und freuen sich auf eine weitere erfolgreiche Zusammenarbeit mit der Spedition Ihro.

  44. Die IHK Lüneburg schreibt dazu auf Ihrer Seite einen höchst interessanten Aufsatz:
    Arbeitskreis Operations Excellence

    Der IHK-Arbeitskreis Operations Excellence öffnet Unternehmern die Türen der Besten – also der Unternehmen, die Theorie und praktische Umsetzung besonders gut kombinieren. Die Treffen des Arbeitskreises organisiert das Competence Centrum mittelständische Industrie in Kooperation mit den IHKs Lüneburg-Wolfsburg und Stade. Der Arbeitskreis steht allen interessierten Unternehmen offen.

    Operations Excellence
    Operations Excellence ist ein Optimierungsprogramm für Unternehmen, die alle Prozesse auf Kundenbedürfnisse, Qualität und Effizienz ausrichtet. Man stellt den Kunden in den Vordergrund. Das bedeutet: Alle Abläufe und Strukturen des Unternehmens werden zu einer kundenorientierten Prozesskette definiert und entsprechend umgestaltet. Operations sind die an der Wertschöpfung im Unternehmen beteiligten Funktionen einschließlich der unterstützenden Prozesse. Operations Excellence beschreibt die bestmögliche Auswahl und Anwendung von Management-Methoden und -Werkzeugen. Ziel ist eine wirtschaftliche und kundenorientierte Produktion. Produktionssysteme geben Orientierung und sollen die Leistungsfähigkeit von Unternehmen steigern. Umgangen wird Verschwendung – zum Beispiel Wartezeiten und Lagerhalt. Die Gestaltungsgrundsätze von Operations Excellence lassen sich auf fast alle Unternehmen und Organisationen anwenden.

    Nutzen
    Kleine und mittelständische Unternehmen können genauso auf Weltklasse-Niveau agieren wie große Unternehmen. Die Einführung von Produktionssystemen kann die Leistungsfähigkeit von Unternehmen drastisch erhöhen. Die Prinzipien zur Leistungssteigerung durch Lean Management, Methodenoptimierung und Vermeidung von Verschwendung führen nicht nur in der Produktion von Industrieunternehmen zum Erfolg, sondern in fast allen Prozessen von Verwaltung, Dienstleistung, sozialen Einrichtungen, Kliniken, Handwerk und Handel.

    Vorgehensweise in Operations Excellence Projekten
    Kurzanalyse: grobe Bemessung der Leistungslücke und Potenziale, ein bis zwei Tage
    Operations Audit: Defizite, Potenziale, Sofortmaßnahmen, Leuchttürme, Arbeitsschwerpunkte für die nächste Stufe, drei bis vier Monate

    Transformation: Erarbeitung und Umsetzung des Produktionssystems, zwei bis vier Jahre
    Kontinuierliche Verbesserung: fortlaufende Anpassung und Optimierung. Dieses Phasenkonzept stellt sicher: Bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt, bevor Investitionen in den Prozess erfolgt sind, liegt eine begründete Prognose über den Projekterfolg vor. Außerdem werden in den ersten Monaten alle kurzfristigen Erfolgspotenziale identifiziert und entsprechende Maßnahmen möglichst implementiert. So ist der gesamte Prozess mit sehr kurzen Amortisationszeiten versehen und sich unter Umständen aus den kurzfristigen Potenzialen weitgehend selbst finanziert.

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